8 décembre 2018 —Des bras articulés jaunes s’activent dans un alignement parfait sous l’œil attentif de techniciens en blouse blanche. “On est capable aujourd’hui de fabriquer moins cher que dans les pays à bas coûts”, se félicite Alberto Santos, directeur de l’usine Valeo d’Étaples.
Ce site, bâti en 1970 à quelques encablures de la cité balnéaire du Touquet, se distingue dans la région des Hauts-de-France, particulièrement frappée par la désindustrialisation, comme l’illustrent encore récemment les difficultés rencontrées pour sauver l’aciérie Ascoval.
L’usage de l’automatisation et des technologies lui a en effet permis de rester compétitif et il se développe, contre la tendance générale en France, avec des effectifs en légère hausse ces dernières années et 150 embauches en 2018.
Dans l’immense bâtiment de l’équipementier automobile français, 1 800 employés produisent 8,3 millions d’alternateurs par an, un toutes les sept secondes. 80 % partent à l’exportation.
L’usine équipe quatre voitures neuves sur dix en Europe avec ces pièces à fort contenu technologique chargées de produire l’électricité des véhicules. Elle compte tous les principaux constructeurs parmi ses clients.
Pourtant, le long des interminables allées qui quadrillent les 35 000 m2 d’ateliers, le travail sur les pièces métalliques est surtout l’affaire de robots. Même le transport des pièces, rangées dans des centaines de cagettes en plastique vert pomme, s’effectue sur des chariots autonomes.
Dans une forte odeur de vernis, une nouvelle machine, conçue par les ingénieurs maison, enroule une bobine de cuivre autour d’une pièce circulaire, avec une vitesse améliorée et des rebuts réduits. Plus loin, de grands bras se saisissent d’alternateurs terminés pour les placer sous des caméras chargées de traquer un éventuel défaut.
“On est un des sites les plus automatisés de Valeo”, explique fièrement M. Santos.
Mais les blouses blanches sont omniprésentes. Si des opérations manuelles subsistent, il faut surtout s’occuper des machines et gérer les informations recueillies sur les nombreux écrans d’ordinateur, qui ont remplacé les feuilles de papiers d’autrefois.
Environ 200 personnes sont par ailleurs affectées à la recherche et au développement de nouveaux produits et processus de fabrication. Au total, les techniciens et ingénieurs représentent 60 % de la force de travail.
UNE ACCÉLÉRATION ÉNORME
“On est sur un marché avec une accélération énorme au niveau de l’innovation”, poursuit M. Santos, “rien n’est acquis. C’est une guerre tous les jours”. Il souligne la concurrence féroce de nouveaux acteurs venus de l’électronique, à l’heure où l’électrification des moteurs pour abaisser les émissions polluantes des véhicules confère un rôle crucial aux alternateurs.
L’innovation permanente des produits et procédures est la clé de la compétitivité de l’usine, qui revendique le deuxième rang mondial sur son secteur, derrière un autre site de Valeo en Chine.
Pour Christophe Périllat, directeur des opérations de l’entreprise, le site d’Étaples illustre la migration du moteur à combustion vers le véhicule électrifié. Il illustre aussi la modernisation en cours vers “l’industrie 4.0”. “On va vers plus d’automatisation, plus de technologie, plus de numérique dans toutes les usines du groupe”, résume-t-il.
L’objectif ? “Avoir des usines plus performantes, plus réactives, avec plus de qualité et moins de coûts.”
Pour Michael Valentin, directeur associé du cabinet Opeo, expert en performance industrielle, l’industrie 4.0, qui révolutionne les usines par l’apport des nouvelles technologies de l’information, est “une grande opportunité” pour la France qui jouit d’une réputation mondiale dans les logiciels. Mais il faut réussir “à marier le monde de la tech, les start-up, avec le monde industriel”.
Aujourd’hui, seulement 10 % du produit intérieur brut (PIB) français est industriel, déplore-t-il. “On a atteint dans l’automobile et dans d’autres secteurs un seuil critique, au-delà duquel on risque de perdre des savoir-faire importants.”
Selon lui, l’innovation technologique “permet de fabriquer en France à des coûts compétitifs”, car elle réduit la part relative des coûts de main-d’œuvre. Par ailleurs, localiser les usines proches de leurs marchés permet d’être “plus réactifs”, notamment en réduisant la durée de développement des produits et en accélérant l’innovation.
Après des années de désindustrialisation, il croit en un rééquilibrage, également pour des raisons écologiques. Moins les produits sont transportés, moins ils polluent, relève-t-il, estimant que “la sensibilité du consommateur augmente sur ce sujet-là”.
Daniel Aronssohn (btlv.fr/source AFP)
